MH Estructuras Metálicas
Yamil Manno Núñez contó a CENTRAL los inicios y la actualidad de la empresa dedicada al desarrollo integral de techos en grandes superficies. “Hoy el cliente demanda más naves industriales de grandes superficies y por otra parte, reducir tiempos en ejecución de obra”, dice, y destaca la incorporación de tecnología para mejorar lo mencionado anteriormente.
———————————————————-
Yamil Ariel Manno Núñez (37) conoció el rubro en el que ahora se desempeña desde chico. Cuando no tenía que ir a la escuela, se iba con su padre techista “para ayudarlo”. “Él no quería que yo anduviera arriba del techo. ‘Andá a estudiar’, me decía −cuenta a CENTRAL−. Pero bueno, yo igual lo acompañaba”.
En aquel entonces le llamaba mucho la atención cuando subían las chapas con sogas. “Hoy el trabajo cambió mucho, está más modernizado, pero en esos años se trabajaba así”, menciona. Marplatense de cuna y de familia, Yamil creció en ese ambiente de trabajo y cuando terminó el secundario, a los 17, dijo que quería “laburar”. El padre le consiguió un trabajo en una empresa proveedora de acero para la industria, muy reconocida de la ciudad. “Estuve 10 años trabajando ahí, de los 17 a los 27. Conocí más el rubro y los productos”, recuerda.
Antes de dar el paso y largarse solo, comenzó a prepararse. “En 2012 empecé comprando máquinas, preparando un localcito, una losa que todavía tenemos”. Hasta que en 2014 nació MH Estructuras Metálicas, la empresa de la que está al frente.
¿Por qué MH?
Le pusimos así al principio y quedó. La M del apellido y la Hpor el hierro.
¿Cómo fue el comienzo?
Arrancamos despacito. Cuando uno es más joven tiene menos miedo, en ese entonces yo salía y encaraba. El tiempo pone todo en su lugar. A base de esfuerzo y sacrificio, y de no bajar los brazos nunca. Siempre seguimos adelante apostando a la ciudad y a su crecimiento.
¿Desde el principio la empresa se dedicó a los techos en grandes superficies?
Siempre fue lo metálico, siempre galpones; después, con el correr de los años, anexamos otras tareas para poder llegar a ejecutar una obra llave en mano, pero siempre dentro de una nave industrial o un galpón.
¿Qué recordás de aquellos primeros pasos?
Comenzamos con una pequeña estructura, con muchas horas de trabajo y proyectando el futuro a diez años, ya que por mi experiencia en la empresa donde trabaja, veía el crecimiento de naves y galpones en los polos industriales, tanto en los parques industriales como los sectores linderos de las rutas, que dan marco a la ciudad. Yo desde el primer día supe que tenía que producir, que tenía que generar y mantener la pequeña estructura de ese momento.
¿Cuáles fueron los primeros trabajos?
Fueron dentro del Espigón 1, donde hay cámaras que comercializan frío. Después me contrataron para hacer la cubierta metálica de una pileta climatizada grande; luego entramos al Parque Industrial a trabajar con dos firmas importantes Bonano y Havanna y de ahí largamos a pasitos cortitos pero firmes. Fuimos creciendo despacito, a pulmón.
¿Qué dificultades plantean esos trabajos en superficies cerradas grandes?
Tienen varias, pero con un equipo de profesionales como el que tenemos hoy, cada uno en su rol, se simplifican y se pueden tomar decisiones en equipo. Hoy contamos con un equipo en Administración, Comercial, Computo y Presupuesto, Ingeniería, Proyecto y Dirección, Oficina técnica, Oficina Compras, Recursos Humanos, Producción.
Siempre teniendo como eje la comunicación entre las distintas áreas.
¿También hacen el diseño de la obra?
Sí. Aparte de hacer el anteproyecto o el proyecto, también hacemos el cálculo de ingeniería, que es fundamental. Pasa por el Departamento de Ingeniería y ahí se realiza el cálculo correspondiente para salir a construir. En todas las áreas tenés que tener un profesional a cargo, y entre todos formamos un equipo que va para adelante. Tenemos el desarrollo integral de la obra; ya hace tiempo se vende la llave en mano. Es completa la obra: desde el movimiento de suelo, el trabajo de hormigón, mampostería, metálica, cubierta… Y ya adentro de la nave, también ejecutamos oficinas, bloques de baños…, que pueden desarrollarse en seco o con albañilería tradicional, siempre teniendo en cuenta lo que el cliente tiene en su cabeza, que quiere como terminación o espacialidad. Hoy los clientes lo que requieren es eso: que presentes un proyecto y lo desarrolles con tu equipo. Necesitan la obra terminada lo antes posible.
¿Cuál es la obra más importante que hicieron?
Hay varias, la primera en grandes superficies fue (la metalúrgica) Bonano, 16.000 m2. Fue muy importante porque el mercado vio que estábamos preparados. Habían sufrido un siniestro. Después del peritaje, había que arrancar al otro día, limpiando todo. Así comenzamos con la reconstrucción de ambas naves. Después hicimos varias obras más planta Imepho, Nave 5, Cooperativa Obra en Necochea, Comercial del Mar (4.00m2) y como esas algunas más que están en nuestro haber. Ahí terminamos de demostrar que éramos confiables y que estábamos a la altura de las obras que nos planteaban y se estudiaban en el área de presupuesto.
¿En el trabajo de ingeniería y diseño te involucrás?
Me gusta estar presente e involucrarme, ver, comparar con lo que pidió el cliente. Yo estoy muy cerca del cliente: lo atiendo y el equipo profesional hace su trabajo perfecto. Después otro paso importante es el movimiento de suelo. Es lo primero que se hace. Se extrae suelo vegetal; le sacamos la primera y la segunda capa de tierra hasta llegar a lo firme y empezamos a aportar y compactar tosca. En 2021 y 2022 trajimos la línea de Volvo de retroexcavadoras, palas y motoniveladora, y compactadores pata de cabra para afrontar con maquinaria y personal propio todo lo que es movimiento de suelo.
¿Cuánto tiempo demanda una obra de esas características?
Desde inicio hasta el final, la Nave 5 se hizo en 120 días. Tenemos un sistema automatizado de fabricación, donde el material entra, pasa por el primer proceso de corte, un segundo proceso de armado, un tercero de soldadura y sale en serie con máquinas automatizadas. También hacemos arenado si lo requiere y pintura, y llevamos todo armado al lugar. Tenemos una fábrica en la que está todo nuestro equipo de producción. Fabricamos,cargamos en nuestros camiones y vamos a la obra ya directamente a montar.
¿Con qué máquinas trabajan?
Estamos trabajando con pantógrafo yel año que viene vamos a incorporar láser. El pantógrafo es un equipo de corte automatizado que trabaja con electricidad, aire, y un gas que genera el corte de la chapa a medida. Todo a precisión. El láser tiene todavía más definición. Lo que la ingeniería solicite se puede ejecutar,tiene alta definición en el trabajo terminado.
¿No es peligroso?
No, pero requiere mayores cuidados, hay que capacitar y acostumbrar al personal. Trabajan en una cápsula cerrada y se opera desde fuera; tiene un vidrio para mirar cómo va. Eso requiere la capacitación de la gente, porque se trabaja con un programa. Con las otras máquinas que trajimos también tuvimos que trabajar bastante en la capacitación del equipo.
¿El láser es importado?
Por lo general vienen de China, con algunos motores principales que son norteamericanos. Lo vamos a instalar a principios del año que viene. Eso nos va a permitir agilizar tiempos y tener mayor precisión. También vamos a incorporar la cabina de granallado y de pintura. El granallado es cuando al acero se lo limpia para sacarle toda la calamina que trae de fábrica y se lo deja listo para una buena pintura. Si una estructura no tiene un buen tratamiento, el riesgo es que se te empiece a oxidar, más en Mar del Plata. En eso hay que hacer mucho hincapié. Lo charlamos mucho con los clientes para que tenga más durabilidad la nave.
¿Cuál es la vida útil de una estructura?
Respetando los procesos de granallado y pintura, nos garantizamos una vida útil a largo plazo.
¿Cómo ves estos tiempos para el trabajo?
Sabíamos que el primer semestre no iba a ser fácil, que iba a bajar mucho la producción, pero éramos muy optimistas para el segundo semestre. Teníamos que reactivar y, si no le estoy errando, seva a reactivar. Ya empezaron a moverse proyectos que estaban parados. La gente quiere hacer, quiere construir. Ahora se empezó a mover más que en la primera parte del año. Veníamos con la inercia del trabajo del año anterior, que muchos se terminaron o arrancaron en el primer semestre. Los nuevos se habían cerrado, pero hace poco ya acordamos cuatro obras importantes en la ciudad. Como una vez me dijo un hombre grande: “No se puede parar de producir”.
¿Cómo ves el crecimiento de la ciudad?
Mar del Plata se está preparando para ser una ciudad productiva. Se están abriendo nuevos polos logísticos en las rutas 88, 226 y 2, donde la gente empieza a producir naves industriales para diferentes usos, como industria o logística. Además, nuestro parque industrial ya quedó chico, se está ampliando y hay varios privados que están desarrollando parques que le van a dar mucho trabajo a la ciudad en cuanto a obra y producción. Consideramos que va a haber una demanda de grandes y medianas superficies. Con la radicación de la empresa estadounidense en el Parque Industrial (N. de la R: Lamb Weston), la demanda de almacenes de papa fue muy grande. Muchos clientes nuestros de la zona de Otamendi y Balcarce están construyendo cámaras para almacenar papas. La radicación de esa empresa impactó; esperemos que haya más de esas características.
¿Entonces en la zona también tienen obras?
Sí, principalmente trabajamos en Mar del Plata, Otamendi, Miramar, Balcarce, Tandil, Necochea, Tres Arroyos, Bahía Blanca, y llegamos hasta Maipú. Actualmente estamos desarrollando dos parques industriales nuevos en Quilmes y Ezeiza.
¿Cómo cambió el rubro en estos diez años?
Cambió bastante. Está muy modernizado. Si bien se sigue haciendo con andamios metálicos, armar las torres de andamio hoy ya no se usa más. Toda la inversión en tecnología es seguridad para la gente y agilización de tiempos. Los principales cambios se dan en materiales, máquinas de cortes y soldadura, estas estructuras siempre fueron de montaje rápido, ahora se suma el perfeccionamiento de corte de las piezas y por otra parte la modernización de los galpones, el diseño y las funciones que se desarrollan dentro de estos nuevos espacios.
¿Cómo proyectás la empresa de acá a los próximos 10 años?
Estoy muy agradecido del equipo de profesionales que tengo; la idea es agrandar ese equipo. Nos vemos creciendo en plaza y desarrollando más lo que hacemos. El año que viene va a arrancar un proyecto propio donde vamos a estar armando una planta de 5000 metros cuadrados: ahí va a estar toda la línea automatizada y vamos a poder agilizar muchos tiempos, también vamos a poder atender a clientes que hoy no estamos pudiendo atender. Cuesta, pero vamos a seguir creciendo y apostando a nuevos desafíos.
¿Cuántos eran cuando arrancaron y cuántos empleados son ahora?
Éramos cuatro personas y hoy somos 98. Hemos armado un lindo equipo y los resultados están a la vista. Somos una empresa joven con 10 años en el mercado, con muchas ganas de trabajar y generar trabajo, muy comprometida con lo que hace. En los últimos cinco años el mercado local nos terminó por reconocer. Hoy estamos atravesando un buen momento, con clientes muy importantes a los que hay que cuidar. Siempre digo que los clientes son del que mejor los cuida y los acompaña en todas las etapas, proyecto, toma de decisiones, terminaciones. Para nosotros es muy importante escuchar a los clientes.
